लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स और तकनीकों का इसके लाभों के साथ क्या मतलब है l लीन का इतिहास l लीन मैन्युफैक्चरिंग सिद्धांत l 8 प्रकार के अपशिष्ट l लीन क्या है
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परिचय
अंतर्राष्ट्रीय श्रम संगठन (ILO) त्रिपक्षीय संयुक्त राष्ट्र (UN) एजेंसी है। 1919 से अंतर्राष्ट्रीय श्रम संगठन (ILO) सरकारी नियोक्ताओं और 187 सदस्य राज्यों के श्रमिक प्रतिनिधियों को एक साथ लाता है ताकि श्रम मानकों को स्थापित किया जा सके और सभी महिलाओं और पुरुषों के लिए अच्छे काम को बढ़ावा देने वाले प्रोग्राम तैयार किए जा सकें। उपर्युक्त मिशन के आधार पर इस मैनुअल को विकसित करने का विचार अंतर्राष्ट्रीय श्रम संगठन (ILO) काहिरा कार्यालय के योगदान के रूप में आया, जिसमें विशेष रूप से खाद्य वस्त्र और तैयार कपड़ों में उत्पादन प्रक्रिया में लीन विनिर्माण सिद्धांतों को अपनाने के महत्व पर प्रकाश डाला गया। उद्योग। लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रबंधन दर्शन है जो उत्पादन प्रक्रिया में किसी भी संभावित कचरे को लगातार खत्म करने पर केंद्रित है। यह मैनुअल उन बिंदुओं पर प्रकाश डालता है जो कई संसाधनों को नियंत्रित करने के लिए कंपनी की क्षमताओं को बढ़ाते हैं श्रम अतिउत्पादन स्थान दोष अनावश्यक मानव गति सूची और परिवहन।
बड़े पैमाने पर उत्पादन और पुश सिस्टम
हेनरी फोर्ड के बड़े पैमाने पर उत्पादन से प्रेरित होकर औद्योगिक क्रांति युग के सिद्धांतों में निम्नलिखित शामिल हैं:
- मानक उत्पाद और परिचालन दक्षता।
- प्रवाह अंतिम असेंबली में कन्वेयर का उपयोग।
- पैमाने की अर्थव्यवस्थाएं।
- विशेष प्रयोजन मशीनरी उत्पाद विशिष्ट।
- जाओ नहीं गेज जाओ।
- आसान विधानसभा के लिए अधिक सटीक भागों।
लीन का इतिहास
विश्व युद्ध के बाद जापानी निर्माताओं को भौतिक वित्तीय और मानव संसाधनों की भारी कमी की दुविधा का सामना करना पड़ा। जापानी निर्माताओं को जिन समस्याओं का सामना करना पड़ा, वे उनके पश्चिमी समकक्षों से भिन्न थीं। इन स्थितियों के परिणामस्वरूप लीन मैन्युफैक्चरिंग कॉन्सेप्ट का जन्म हुआ। टोयोटा मोटर कंपनी के नेतृत्व में इसके अध्यक्ष टोयोडा ने माना कि उस युग के अमेरिकी वाहन निर्माता 1940 के मध्य में अपने जापानी समकक्षों का उत्पादन कर रहे थे, अमेरिकी कंपनियां दस के एक कारक द्वारा अपने जापानी समकक्षों से बेहतर प्रदर्शन कर रही थीं।
टोयोडा किइचिरो शिगेओ शिंगो और ताइचुंग वन जैसे शुरुआती जापानी नेताओं ने सुधार की दिशा में एक कदम बढ़ाने के लिए उन्मुख प्रणाली को एक नई अनुशासित प्रक्रिया तैयार की जिसे आज टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या लीन मैन्युफैक्चरिंग के रूप में जाना जाता है। ताइचुंग वन जिसे टोयोटा में उत्पादकता बढ़ाने वाली प्रणाली विकसित करने का कार्य दिया गया था, को आमतौर पर इसके पीछे प्राथमिक बल माना जाता है।
पश्चिम के कुछ विचारों और विशेष रूप से हेनरी फोर्ड की किताब टुडे एंड द टुमॉरो से कुछ विचारों को आकर्षित किया। लगातार बहने वाली सामग्री की फोर्ड की चलती असेंबली लाइन ने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के लिए आधार बनाया। कुछ प्रयोगों के बाद टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम विकसित किया गया और 1945 और 1970 के बीच परिष्कृत किया गया जो आज भी पूरी दुनिया में बढ़ रहा है। इस प्रणाली का मूल अंतर्निहित विचार उन संसाधनों की खपत को कम करना है जो उत्पाद के लिए कोई मूल्य नहीं जोड़ते हैं।
लीन क्या है
मैन्युफैक्चरिंग गुड्स और सर्विस सेक्टर में नए उभार ने अमेरिकी उद्योग के लिए बड़ी चुनौतियां खड़ी कर दी हैं। ग्राहक संचालित और अत्यधिक प्रतिस्पर्धी बाजार ने प्रदान किया है इन चुनौतियों से निपटने के लिए पुराने जमाने की प्रबंधकीय शैली एक अपर्याप्त उपकरण है। ये कारक कंपनियों के लिए एक बड़ी चुनौती पेश करते हैं कि वे वैश्विक प्रतिस्पर्धा में बढ़ते बाजार में सीढ़ी को आगे बढ़ाने के लिए नए उपकरणों की तलाश करें। जबकि कुछ कंपनियां आर्थिक स्थिरता के आधार पर विकास करना जारी रखती हैं, अन्य कंपनियां ग्राहकों की मानसिकता और लागत प्रथाओं में बदलाव की समझ की कमी के कारण संघर्ष करती हैं।
इस स्थिति से बाहर निकलने के लिए और अधिक लाभदायक बनने के लिए कई निर्माताओं ने अपनी फर्मों के प्रदर्शन को बढ़ाने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग सिद्धांतों की ओर रुख करना शुरू कर दिया है। दुबला विनिर्माण प्रणाली के पीछे मूल विचार जो जापान में कई वर्षों से प्रचलित हैं, वे हैं अपशिष्ट उन्मूलन लागत में कमी और कर्मचारी सशक्तिकरण। व्यापार करने का जापानी दर्शन अमेरिका में लंबे समय से प्रचलित दर्शन से बिल्कुल अलग है। पश्चिम में पारंपरिक मान्यता थी कि लाभ कमाने का एकमात्र तरीका है।
दुबला विनिर्माण उपकरण और तकनीक
एक बार जब कंपनियां अपशिष्ट उपकरणों के प्रमुख स्रोतों को इंगित करती हैं जैसे कि निरंतर सुधार, समय-समय पर उत्पादन उत्पादन सुचारू करना और अन्य कंपनियों को सुधारात्मक कार्यों के माध्यम से मार्गदर्शन करेंगे ताकि कचरे को खत्म किया जा सके। निम्नलिखित अनुभागों में ऐसे उपकरणों का संक्षिप्त विवरण दिया गया है।
1.सेलुलर विनिर्माण
जब कोई दुबला होना चाहता है तो सेलुलर निर्माण एक आधारशिला है। सेलुलर निर्माण वह अवधारणा है जो उत्पादों के मिश्रण को न्यूनतम संभव कचरे के साथ बढ़ाती है। एक सेल में उपकरण और वर्कस्टेशन होते हैं जो एक क्रम में व्यवस्थित होते हैं जो प्रक्रिया के माध्यम से सामग्री और घटकों के सुचारू प्रवाह को बनाए रखता है। इसने उन ऑपरेटरों को भी नियुक्त किया है जो सेल में काम करने के लिए योग्य और प्रशिक्षित हैं।
2.सही समय पर
लीन मैन्युफैक्चरिंग के साथ निकटता से जुड़ा हुआ जस्ट-इन-टाइम का सिद्धांत है क्योंकि यह एक प्रबंधन विचार है जो सही समय पर सही जगह पर सही हिस्से का उत्पादन करके निर्माण कचरे के स्रोतों को खत्म करने का प्रयास करता है। यह कचरे को संबोधित करता है जैसे कि प्रक्रिया सामग्री दोष में काम और भागों के खराब शेड्यूलिंग ने नाओमी के 1997 को वितरित किया। इन्वेंटरी और मटेरियल फ्लो सिस्टम को आमतौर पर या तो पुश ट्रेडिशनल या पुल इन टाइम सिस्टम के रूप में वर्गीकृत किया जाता है। ग्राहक की मांग दोनों प्रणालियों के पीछे प्रेरक शक्ति है।
हालाँकि प्रमुख अंतर यह है कि प्रत्येक सिस्टम ग्राहक की मांग को कैसे संभालता है। जस्ट इन टाइम एक ऐसा उपकरण है जो कंपनी की आंतरिक प्रक्रिया को सही समय पर और सही मात्रा में सही उत्पाद का उत्पादन करके मांग पैटर्न में अचानक बदलाव के अनुकूल बनाने में सक्षम बनाता है मेंडेन, 1998। इसके अलावा सिर्फ समय में एक महत्वपूर्ण उपकरण है किसी कंपनी की बाहरी गतिविधियों जैसे क्रय और वितरण का प्रबंधन करना। इसे तीन तत्वों जेआईटी उत्पादन जेआईटी वितरण और जेआईटी खरीद से मिलकर माना जा सकता है। निम्नलिखित अनुभागों में प्रत्येक के लिए अधिक विवरण दिए गए हैं।
3.निरंतर सुधार
निरंतर सुधार विनिर्माण को दुबला करने का एक और मौलिक सिद्धांत है। काइज़न जो कि पूर्णता के लिए निरंतर प्रयास के लिए जापानी शब्द है, पश्चिम में अच्छे प्रबंधन के पीछे एक सर्वोपरि अवधारणा के रूप में लोकप्रिय हो गया है। काइज़न क्रमिक रूप से क्रमिक रूप से निरंतर सुधार के लिए व्यवस्थित दृष्टिकोण है। विनिर्माण सेटिंग्स में सुधार कई रूपों में हो सकता है जैसे कि इन्वेंट्री में कमी और दोषपूर्ण भागों में कमी।
निरंतर सुधार के सबसे प्रभावी साधनों में से एक 5S है जो कंपनी के प्रभावी झुकाव का आधार है। 5S गंभीर कचरे को कम करने की दिशा में पहला मॉड्यूलर कदम है। 5S में जापानी शब्द सेरी सॉर्ट सीटन स्ट्रेटेन सेइको स्वीप और क्लीन सीकर्स सिस्टमाइज़ और शिनसेकी मानकीकरण शामिल हैं। 5S के पीछे अंतर्निहित अवधारणा अपशिष्ट 12 की तलाश करना और फिर उसे खत्म करने का प्रयास करना है। अपशिष्ट स्क्रैप दोषों के रूप में हो सकता है अतिरिक्त कच्चे माल की अनावश्यक वस्तुएं पुराने टूटे हुए उपकरण और अप्रचलित जिग्स और फिक्स्चर मेंडेन 1998।
4.उत्पादन चौरसाई
एक दुबले निर्माण प्रणाली में उच्च स्तर की प्रक्रिया में जाना महत्वपूर्ण है कचरे को कम करने का प्रयास करने के लिए नियंत्रण। इसे पूरा करने के लिए एक अन्य उपकरण उत्पादन चौरसाई है। प्रोडक्शन स्मूथिंग के लिए जापानी शब्द हेजुनका वह जगह है जहां निर्माता उत्पादन स्तर को जितना संभव हो सके उतना स्थिर रखने की कोशिश करते हैं, वोमैक एट अल 1990।
हेजुंका टोयोटा उत्पादन प्रणाली से अनुकूलित एक अवधारणा है जहां उत्पादन लागत में कमी के लिए बेची जा सकने वाली संख्या से अधिक कारों और भागों का निर्माण करना आवश्यक नहीं था। इसे पूरा करने के लिए उत्पादन कार्यक्रम सुचारू होना चाहिए ताकि सही मात्रा में भागों का प्रभावी ढंग से उत्पादन किया जा सके और जनशक्ति का कुशलता से उपयोग किया जा सके। यदि उत्पादन स्तर स्थिर नहीं है तो यह कार्यस्थल पर कार्य-में-प्रक्रिया सूची जैसे अपशिष्ट की ओर जाता है।
5.अन्य अपशिष्ट न्यूनीकरण तकनीक
कुछ अन्य अपशिष्ट कटौती उपकरण में शून्य दोष सेटअप कमी और लाइन संतुलन शामिल हैं। शून्य दोषों का लक्ष्य यह सुनिश्चित करना है कि उत्पादन प्रक्रिया कार्सन एट अल 1996 के निरंतर सुधार के माध्यम से उत्पाद सभी तरह से दोष मुक्त हैं। मनुष्य लगभग हमेशा गलतियाँ करेगा। जब त्रुटियां की जाती हैं और पकड़ में नहीं आती हैं तो प्रक्रिया के अंत में दोषपूर्ण भाग दिखाई देंगे। हालाँकि यदि त्रुटियों को होने से पहले रोका जा सकता है तो दोषपूर्ण भागों से बचा जा सकता है।
शून्य दोष सिद्धांत का उपयोग करने वाले उपकरणों में से एक पोक योक है। पोक योक जिसे शिंगो द्वारा विकसित किया गया था, एक स्वायत्त दोष नियंत्रण प्रणाली है जो एक मशीन पर लगाई जाती है जो यह सुनिश्चित करने के लिए सभी भागों का निरीक्षण करती है कि दोष शून्य हैं। पोक-योक का लक्ष्य स्रोत पर दोषपूर्ण भागों का निरीक्षण करना है जो दोष के कारण का पता लगाते हैं और दोषपूर्ण भाग को अगले कार्य केंद्र फेल्ड 2000 में ले जाने से बचने के लिए है।
6.कुल उत्पादक रखरखाव
मशीन का टूटना सबसे महत्वपूर्ण मुद्दों में से एक है जो दुकान के फर्श पर लोगों को चिंतित करता है। दुकान के फर्श पर उपकरणों की विश्वसनीयता बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि अगर एक मशीन खराब हो जाती है तो पूरी उत्पादन लाइन नीचे जा सकती है। एक महत्वपूर्ण उपकरण जो अचानक मशीन के टूटने के लिए खाते के लिए आवश्यक है, कुल उत्पादक रखरखाव है। लगभग किसी भी दुबले वातावरण में कुल उत्पादक रखरखाव कार्यक्रम स्थापित करना बहुत आयात है।
7.कार्य का मानकीकरण
अपशिष्ट उन्मूलन का सबसे महत्वपूर्ण सिद्धांत कार्यकर्ता के कार्यों का मानकीकरण है। मानकीकृत कार्य मूल रूप से यह सुनिश्चित करता है कि प्रत्येक कार्य संगठित है और सबसे प्रभावी तरीके से किया जाता है। कोई फर्क नहीं पड़ता कि कौन काम कर रहा है, समान स्तर की गुणवत्ता हासिल की जानी चाहिए। 20 टोयोटा में प्रत्येक कर्मचारी हर समय समान प्रसंस्करण चरणों का पालन करता है। इसमें प्रत्येक कार्य और हाथ के पुर्जों के लिए अनुसरण किए जाने वाले चरणों के कार्य क्रम को पूरा करने के लिए आवश्यक समय शामिल है।
ऐसा करने से यह सुनिश्चित होता है कि लाइन बैलेंसिंग हासिल की जाती है, प्रक्रिया सूची में अवांछित काम कम से कम होता है और गैर-मूल्य वर्धित गतिविधियां कम हो जाती हैं। एक उपकरण जिसका उपयोग कार्य को मानकीकृत करने के लिए किया जाता है, जिसे टेक टाइम कहा जाता है। लय के लिए जर्मन लें या बीट टाइम यह दर्शाता है कि वास्तविक ग्राहक की मांग के आधार पर उत्पाद परिवार में कितनी बार एक हिस्सा तैयार किया जाना चाहिए।
5 प्रमुख दुबला विनिर्माण सिद्धांत
1.अपने काम का मूल्य निर्दिष्ट करें
आपके ग्राहक द्वारा समझे गए आपके काम का क्या मूल्य है? उस मूल्य की पहचान करें जिसके लिए आपका ग्राहक भुगतान कर रहा है या वह मूल्य जिसके कारण आपका ग्राहक आपके व्यवसाय में भाग लेता है। यह मान आपकी अनूठी किस्में या उत्पाद हो सकता है जो आप उन्हें बनाने के लिए उपयोग करते हैं या आपके उत्पादों या सेवाओं की गुणवत्ता।
2.अपनी मूल्य श्रृंखला में चरणों का मानचित्रण करें
अपने काम के सभी चरणों को मैप करें क्योंकि आप अपने ग्राहक के लिए वह मूल्य बनाते हैं। यह सामान खरीदने के लिए ऑर्डर देने से पहले इन्वेंट्री लेने पर शुरू हो सकता है, मिक्सिंग प्राप्त करने वाले उत्पाद बनाने के लिए, ऑर्डर देने आदि के लिए। प्रक्रिया को चरण दर चरण लिखकर या मैपिंग करके शुरू करें।
3.ग्राहक पुल स्थापित करें
अपने उत्पादन के आधार पर बिक्री बढ़ाने के बजाय अपने उत्पादों के लिए ग्राहक खींचने के तरीके खोजें। उत्पाद के लिए घर खोजने की आवश्यकता के बजाय मांग बढ़ाएं।
4.प्रक्रिया को सुचारू रूप से प्रवाहित करें
अपनी कार्य प्रक्रिया के सभी चरणों को देखें और अपशिष्ट और घर्षण बिंदुओं को समाप्त करें। यदि ऐसे चरण हैं जो आपके द्वारा समझे गए मूल्य का निर्माण नहीं करते हैं तो क्या ग्राहक उन्हें उत्पाद की प्रक्रिया से बाहर कर देते हैं? कचरे के प्रकारों के बारे में सोचने के लिए दूसरा पहलू देखें।
5.पूर्णता का पीछा करें
निरंतर सुधार की संस्कृति बनाएं ताकि कचरे और दस्तावेजों को खत्म किया जा सके और प्रक्रियाओं का मानकीकरण किया जा सके। गुणवत्ता और बेहतर प्रक्रियाओं को एक सतत प्रतिबद्धता बनाएं।
अपशिष्ट के 8 प्रकार
1.प्रतीक्षा करना(Waiting)
क्या कार्य के बीच दिशा पर प्रतीक्षा कर रहे कार्यकर्ता आपकी पैकिंग प्रक्रिया में कोई अड़चन है, निर्णय लेने से आप ऑपरेशन में होल्डअप कर रहे हैं।
2.अधिक उत्पादन
क्या आपने बहुत अधिक पौधे लगाए क्या आपने अपनी बिक्री के पूर्वानुमान के लिए जरूरत से ज्यादा लोगों को काम पर रखा है क्या आप बाजार या थोक आदेशों के बाद अतिरिक्त उत्पाद फेंक रहे हैं क्या आप बिना कार्रवाई के बहुत सारी बैठकें कर रहे हैं।
3.ओवर प्रोसेसिंग या गलत प्रोसेसिंग
Did products get the bunched when you need them loose Is someone trimming every root hair off the every beet Are you wasting time and effort by doing too the much.
4.अनावश्यक परिवहन या वाहन
क्या आप इधर-उधर घूमने वाली चीजें हैं जो ग्राहक के लिए मूल्य पैदा नहीं करती हैं ग्राहक तक पहुंचने से पहले आप कितनी बार उत्पाद का परिवहन कर रहे हैं।
5.अतिरिक्त भंडार
क्या आप अपनी आवश्यकता से अधिक आपूर्ति कर रहे हैं क्या आपने अपनी आवश्यकता से अधिक उत्पाद रखा है।
6.गति(Motion)
क्या आप प्रक्रिया को पूरा करने के लिए आवश्यक चीजों की तलाश में बहुत समय बिताते हैं क्या आप अक्सर उपयोग किए जाने वाले टूल के लिए विशेष यात्राएं कर रहे हैं क्या आप दक्षता खोजने के लिए अपनी टीम की शारीरिक गतिविधियों को सरल बना सकते हैं।
7.अप्रयुक्त कौशल या लोग क्षमता
क्या आपके लोग उन पदों पर हैं जिनके लिए उन्हें प्रशिक्षित किया गया है क्या टीम से सुधार के लिए विचार हैं क्या आपकी टीम में ऐसे कौशल नहीं हैं जो आपके काम के मूल्य को बढ़ा सकते हैं।
8.दोष के
क्या आपको यह सुनिश्चित करने के लिए अन्य लोगों के काम की जाँच करने में बहुत समय बिताना पड़ता है कि यह आपकी गुणवत्ता की ज़रूरतों को पूरा करता है क्या आप फिर से काम कर रहे हैं या ऑर्डर के साथ समस्याओं को ठीक कर रहे हैं।
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