परिचय

आजकल हर कंपनी बाजार में उच्च उत्पादकता मूल्य का लाभ चाहती है। अधिकांश फैक्ट्रियों में दोष कम करने के लक्ष्य बताते हुए नारे हैं लेकिन अंतिम लक्ष्य हमेशा दोष शून्य होना चाहिए। पोका-योके दोषों को दूर करने में एक महत्वपूर्ण कारक है। पोका-योक कुल गुणवत्ता प्रबंधन में एक अवधारणा है जो स्रोत पर ही सीमित त्रुटियों से संबंधित है। यह फुल-प्रूफिंग या गलती-प्रूफिंग से संबंधित है। एक पोका-योक किसी भी विचार पीढ़ी या कुल उत्पादक प्रबंधन प्रक्रिया में तंत्र विकास है जो ऑपरेटर को योक गलतियों से बचने में मदद करता है।

पोका योक कॉन्सेप्ट का मुख्य उद्देश्य पूरे सिस्टम को एरर प्रूफ बनाना है, जिसका मतलब है कि कोई भी गलती नहीं कर सकता है, हालांकि कोई जानबूझकर गलती करना चाहता है। यह दोषों या दोषों को दूर करता है। यह शब्द 1960 के दशक में टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के हिस्से के लिए शिगियो शिंगो द्वारा गढ़ा गया था। पोका-योक का उद्देश्य प्रक्रिया को डिजाइन करना है ताकि गलतियों का पता लगाया जा सके और स्रोत पर दोषों को तुरंत ठीक किया जा सके।

गलती प्रूफिंग की आवश्यकता

जब कोई भी संगठन लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने का निर्णय लेता है तो उसका एक उद्देश्य स्क्रैप को कम करना होता है क्योंकि स्क्रैप के कारण अतिरिक्त इन्वेंट्री की भरपाई करने में कोई दिलचस्पी नहीं रखता है। इसलिए किसी भी समस्या के मूल कारण का पता लगाना बेहतर है और उत्पाद को दोष मुक्त करने वाली दृढ़ता है। पोका योक पर इस परियोजना का मुख्य उद्देश्य कंपनी में मौजूदा मुद्दों का अध्ययन करना है और उन्हें खत्म करने के लिए पोका योक का उपयोग कैसे किया जाता है।

कंपनी के कामकाज में पोका योक कैसे एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन गया है, यह स्पष्ट रूप से यहां बताया गया है। आजकल दैनिक जीवन में स्थितियों का त्रुटि प्रमाण होना और भी महत्वपूर्ण हो गया है। इस परियोजना में हाल ही में बैरियर ऑडिट चरण में अस्वीकृति ली गई है और इसे मिटाने के लिए पोका-योक को एक समाधान के रूप में दिया गया है। प्रेषण से पहले बैरियर ऑडिट अंतिम निरीक्षण चरण है। पोका-योक शब्द को 1960 के दशक में शिगो शिंगो द्वारा मानवीय त्रुटियों को रोकने के लिए डिज़ाइन की गई औद्योगिक प्रक्रियाओं के लिए लागू किया गया था।

शिंगो ने फैक्ट्री के कर्मचारियों सलीश थाटावर्ती और के. तामी रेड्डी 2017 में एक प्रक्रिया को फिर से डिजाइन किया, जबकि एक छोटे से स्विच को असेंबल करते हुए अक्सर स्विच बटन में से एक के नीचे आवश्यक स्प्रिंग डालना भूल जाते थे। पुन: डिज़ाइन की गई प्रक्रिया में कार्यकर्ता दो चरणों में कार्य करेगा, पहले दो आवश्यक स्प्रिंग्स तैयार करेगा और उन्हें प्लेसहोल्डर में रखेगा और फिर प्लेसहोल्डर से स्विच में स्प्रिंग्स डालेगा। जब प्लेसहोल्डर में एक स्प्रिंग रहता है तो कार्यकर्ता जानते हैं कि वे इसे डालना भूल गए हैं और आसानी से गलती को ठीक कर सकते हैं।

पोका योक क्या है

पोका-योक का अर्थ है गलती-प्रूफिंग। पोका-योक दुबला निर्माण प्रक्रिया में कोई भी तंत्र है जो एक उपकरण ऑपरेटर को योक गलतियों पोका से बचने में मदद करता है। इसका उद्देश्य मानव त्रुटियों को ठीक करने या ध्यान आकर्षित करने से रोककर उत्पाद दोषों को समाप्त करना है। अवधारणा को औपचारिक रूप दिया गया और टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के हिस्से के रूप में शिगो शिंगो द्वारा अपनाया गया शब्द।

इसे मूल रूप से पाक-योक के रूप में वर्णित किया गया था, लेकिन इसका मतलब है कि मूर्ख-प्रूफिंग या बेवकूफ प्रूफिंग नाम को हल्के पोका-योक में बदल दिया गया था। प्रत्येक प्रक्रिया पोका योक के आधार पर की जाती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि गलती शुरू से ही खत्म हो जाए। इसलिए पुनर्विक्रय से बचा जा सकता है। पोका-योक स्रोत पर दोषों को रोकने के लिए एक रणनीति और नीति देता है। ये समाधान न केवल लागत प्रभावी हैं बल्कि समझने और लागू करने में भी आसान हैं।

पोका योक की आवश्यकता

विनिर्माण दोष या त्रुटियां हमेशा किसी भी विनिर्माण उद्योग की प्रमुख चिंताएं होती हैं। किसी भी संगठन की सफलता उत्पाद की गुणवत्ता पर निर्भर करती है, विशेष रूप से उत्पादित सही उत्पाद पर। पोका-योक उन तकनीकों को संदर्भित करता है जो गलतियाँ करना असंभव बना देती हैं। जब कोई संगठन लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने का फैसला करता है तो उसका एक उद्देश्य स्क्रैप को कम करना होता है क्योंकि स्क्रैप के कारण अतिरिक्त इन्वेंट्री की भरपाई करने में कोई दिलचस्पी नहीं रखता है।

लाभ प्रतिशत बढ़ाने के लिए लागत दबाव हमेशा शीर्ष प्रबंधन के लिए सिरदर्द बन जाता है, इसलिए वे कभी भी निरंतर गलतियों को स्वीकार नहीं करते हैं जैसे कि सहिष्णुता से बाहर स्क्रैप रीवर्क आदि। इसके बजाय वे इस सेगमेंट में शून्य के मूल्य को प्राप्त करने का लक्ष्य रखते हैं। जब किसी भी कंपनी के ग्राहक उत्पाद खरीदते हैं तो वे दोष मुक्त उत्पादों की अपेक्षा करते हैं और पारंपरिक 100% निरीक्षण या सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण उत्पादों को 100% दोष मुक्त नहीं करते हैं।

इतिहास(History)

पोका-योक पद्धति को शिगोशिंगो द्वारा 1961 में पेश किया गया था जब वह टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन में इंजीनियरों में से एक थे। दूसरे शब्दों में यह विधि त्रुटि में उत्पन्न होने वाले दोषों और त्रुटियों को रोकने के लिए है। शिगेओ शिंगो सागा सिटी जापान में जन्मे जापानी औद्योगिक इंजीनियर जिन्होंने खुद को विनिर्माण प्रथाओं और टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम पर दुनिया के अग्रणी विशेषज्ञों में से एक के रूप में प्रतिष्ठित किया। इसलिए इसे जापानी संगठनों में शून्य गुणवत्ता नियंत्रण (ZQC) लागू करने के लिए शुरू किया गया है।

शून्य गुणवत्ता नियंत्रण (ZQC) के सिद्धांत को लागू करने वाले इसके तत्वों में से एक पोका-योक विधि है। पोका-योक नाम शिगो शिंगो द्वारा 1963 में स्थापित किया गया था, इसका अनुवाद त्रुटियों के प्रतिरोध के रूप में किया जाता है, जो दिमाग की अनुपस्थिति से उत्पन्न होने वाली योक त्रुटियों से बचते हैं। प्रारंभिक शब्द पाक-योक था जिसका अर्थ है मूर्ख-प्रूफिंग। यह शब्द पाक-योक अपमानजनक अर्थ था। इसलिए इस शब्द को पोका-योक में बदल दिया गया जिसका अर्थ है गलती-प्रूफिंग।

इसका उपयोग कब करें

• यह तकनीक एक उपकरण है जिसे किसी भी प्रकार की प्रक्रिया में लागू किया जा सकता है चाहे वह विनिर्माण या सेवा उद्योग में हो।
• जहां भी कुछ गलत हो सकता है या कोई त्रुटि हो सकती है, वहां पोका-योक का उपयोग किया जा सकता है।
• त्रुटियाँ किसी भी प्रकार की हो सकती हैं-

1. प्रसंस्करण त्रुटि प्रक्रिया संचालन छूट गया या एसओपी के अनुसार नहीं किया गया।
2. सेटअप त्रुटि गलत टूलींग का उपयोग करना या मशीन समायोजन को गलत तरीके से सेट करना।
3. गुम भाग असेंबली वेल्डिंग या अन्य प्रक्रियाओं में शामिल सभी भाग नहीं हैं।
4. प्रक्रिया में प्रयुक्त भाग वस्तु का गलत भाग।
5. संचालन त्रुटि को अंजाम देना और ऑपरेशन गलत तरीके से विनिर्देशन का गलत संस्करण होना।
6. मशीन समायोजन परीक्षण माप या आपूर्तिकर्ता से आने वाले हिस्से के आयामों में माप त्रुटि त्रुटियां।

इसका उपयोग कैसे करना है

पोका-योक लगाने की चरणबद्ध प्रक्रिया:

• ऑपरेशन या प्रक्रिया की पहचान करें
• उन तरीकों का विश्लेषण और समझ करें जिनसे एक प्रक्रिया विफल हो सकती है।
• सही पोका-योक दृष्टिकोण तय करें जैसे कि a का उपयोग करना,

1. शट आउट प्रकार: की जा रही त्रुटि को रोकना या a
2. ध्यान का प्रकार: इस बात पर प्रकाश डालना कि कोई त्रुटि हुई है।

• निर्धारित करें कि क्या a

1. विधि से संपर्क करें
2. लगातार संख्या या गिनती विधि
3. गति-अनुक्रम विधि

• विधि का परीक्षण करें और देखें कि क्या यह काम करता है।
• ऑपरेटर की समीक्षा के प्रदर्शन और माप की सफलता को प्रशिक्षित करें।

पोका योक के प्रकार

1l] संपर्क विधि(Contact Method)

हाई टेक होने की जरूरत नहीं है!

निष्क्रिय उपकरण कभी-कभी सबसे अच्छी विधि होते हैं। ये गाइड पिन या ब्लॉक के रूप में सरल हो सकते हैं जो प्रसंस्करण से पहले भागों को गलत स्थिति में बैठने की अनुमति नहीं देते हैं।

असमान आकार के साथ डिज़ाइन किए गए भागों का लाभ उठाएं!

छेद के साथ एक काम टुकड़ा एक टक्कर या असमान अंत एक निष्क्रिय जिग के लिए एकदम सही उम्मीदवार है। यह विधि ऑपरेटर को तुरंत संकेत देती है कि भाग उचित स्थिति में नहीं है।

2] गिनती विधि(Counting Method)

इसका उपयोग तब किया जाता है जब किसी प्रक्रिया के भीतर निश्चित संख्या में संचालन की आवश्यकता होती है या जब किसी उत्पाद में निश्चित संख्या में भाग होते हैं जो इससे जुड़े होते हैं। एक सेंसर यह गिनता है कि किसी भाग का कितनी बार उपयोग किया गया है या कोई प्रक्रिया पूरी हुई है और सही समय आने पर ही उस हिस्से को छोड़ता है।

3] मोशन-सीक्वेंस मेथड

तीसरी पोका-योक विधि यह निर्धारित करने के लिए सेंसर का उपयोग करती है कि क्या गति या प्रक्रिया में एक कदम हुआ है। यदि चरण नहीं हुआ है या क्रम से हुआ है तो सेंसर टाइमर या अन्य डिवाइस को मशीन और सिग्नल को रोकने के लिए संकेत देता है।

कारण क्यों हमें पोका योक की आवश्यकता नहीं है

• श्रमिकों के पास ईश्वरीय अचूकता है
• कार्यान्वयन लागत अधिक है।
• विश्व एक गतिशील पर्यावरण नहीं है।
• यह हायर सॉर्टर्स के लिए सस्ता है।
• गुणवत्ता नियंत्रण और उत्पादन।
• करने के लिए कुछ नहीं होगा।
• हम सब बहुत व्यस्त हैं।
• हम सुधार के लिए एसपीसी का उपयोग करते हैं।

पोका योक डिवाइस, सिस्टम और निरीक्षण

पोका योक के साथ निरीक्षण

1.स्रोत निरीक्षण शून्य गुणवत्ता नियंत्रण (ZQC)

• प्रक्रिया में बनाया गया
• शून्य दोष प्रणाली की ओर जाता है

2.स्व-जांच सूचनात्मक निरीक्षण (एसक्यूसी)

• तत्काल प्रक्रिया के अंदर या बाहर निर्मित
• कम से कम दोषों को कम करता है

3.सूचनात्मक निरीक्षण की क्रमिक जांच (एसक्यूसी)

• आंतरिक या बाहरी अनुक्रमिक प्रक्रिया का निर्माण
• कम से कम दोषों को कम करता है

प्रस्तावित सुधार विकल्प

टिप्पणियों और ऑपरेटरों के साथ विस्तृत साक्षात्कार से यह माना जाता है कि इस उत्पादन लाइन में मानवीय त्रुटि एक प्रमुख मुद्दा है। चूंकि इस समस्या के साथ-साथ विधि में मानवीय कारण प्रमुख कारक है और पोका योक को नियोजित करने के लिए मशीन कारक प्रयास किया जाएगा या तकनीक को प्रमाणित करने में गलती होगी। इस अध्ययन के अंत में कुछ प्रस्तावित पोका योक समाधान विकसित और प्रस्तावित किए जाएंगे।

वैकल्पिक 1: पोका योक डिवाइस

श्रमिकों को अधिक ध्यान देने के लिए चेतावनी देने के बजाय या यह सुनिश्चित करने के लिए कि कुछ भी न भूलें और उपयुक्त उपकरण नियोजित किया जा सकता है क्योंकि श्रमिक अंततः या कभी-कभी भूल जाते हैं और गलतियाँ करते हैं। पहला विकल्प सुझाया गया है कि ऑपरेशन में एक पोक योक डिवाइस स्थापित किया जाए ताकि अगर कोई कार्यकर्ता कुछ भूल जाए तो डिवाइस एक सिग्नल का उत्सर्जन करेगा जिससे दोषों को होने से रोका जा सके। यह शून्य दोष की प्राप्ति का सबसे तेज तरीका है।

पोका योक डिवाइस के तंत्र के लिए अवधारणा डिजाइन विकसित करने के बाद अगला कदम एक प्रोटोटाइप हार्डवेयर का निर्माण है। हार्डवेयर में चार भाग होते हैं जो पावर सप्लाई इनपुट सेंसर प्रोसेसर और आउटपुट इंडिकेटर और मोटर हैं। हार्डवेयर के लिए घटक अंतिम चयन की विशेषता और तुलना की समीक्षा इस प्रकार है.

• बिजली आपूर्ति कार्य डिवाइस में सभी माइक्रोचिप्स के लिए उपलब्ध 5 वोल्ट विनियमित आपूर्ति में बैटरी से 9 वोल्ट बिजली स्रोत को जोड़ने के लिए है।
• इनपुट लिमिट स्विच सेंसर है जिसका उपयोग भाग की सही स्थिति का पता लगाने और माइक्रोकंट्रोलर को सिग्नल भेजने और स्विच को शुरू करने के लिए किया जाता है।
• सभी इनपुट को प्रोसेस करने के लिए माइक्रोकंट्रोलर PIC16F877A की एक इकाई का उपयोग किया जाता है। इस माइक्रोकंट्रोलर का उपयोग सेंसर से प्राप्त सिग्नल के आधार पर लिड बजर अलार्मिंग एलईडी फ्लैशिंग के स्वचालित तंत्र खोलने को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है।

वैकल्पिक 2: क्रमिक निरीक्षण

मौजूदा प्रक्रिया दृष्टिकोण में स्व-जांच लागू की जाती है और असामान्यताओं का पता लगाना चुनिंदा रूप से किया जाता है और सुधारात्मक कार्रवाई धीरे-धीरे होती है। यदि कार्यकर्ता अपना निरीक्षण स्वयं करता है तो वह गुणवत्ता से समझौता कर सकता है या अनजाने में पर्ची को खराब कर सकता है। इसलिए एक अवधारणा की सिफारिश की जाती है जहां यह निकटतम व्यक्ति का उपयोग करता है जो कि निरीक्षक की नौकरी लेने के लिए अगली प्रक्रिया में ऑपरेटर है। इसका यह लाभ होगा कि खोजी गई किसी भी असामान्यता के बारे में जानकारी को पिछली प्रक्रिया के कार्यकर्ता को तुरंत रिले किया जा सकता है। चित्र 3 विधि के अनुप्रयोग को दर्शाता है। क्रमिक जांच प्रणाली निम्नानुसार तैयार की गई थी:

• जब ऑपरेटर ए प्रसंस्करण समाप्त कर देता है और वह आइटम को अगली प्रक्रिया में ऑपरेटर बी को पास कर देता है।
• ऑपरेटर बी पहले ऑपरेटर ए द्वारा संसाधित आइटम का निरीक्षण करता है और फिर उसे सौंपे गए प्रसंस्करण को पूरा करता है।
• ऑपरेटर सी पहले ऑपरेटर बी द्वारा संसाधित आइटम का निरीक्षण करता है और फिर उसे सौंपे गए प्रसंस्करण को पूरा करता है। जब काम पूरा हो जाता है तो ऑपरेटर सी आइटम को ऑपरेटर डी को पास कर देता है।

समस्या की पहचान

इस परियोजना के अगले चरण में चयनित उत्पादन लाइन में होने वाली समस्याओं की पहचान करना शामिल था। प्रमुख समस्याओं की पहचान करने के लिए बुनियादी समस्या पहचान पद्धति के साथ चयनित उपकरण और तकनीकें जैसे पारेतो आरेख कारण और प्रभाव आरेख को नियोजित किया गया था। इस अध्ययन में नियोजित समस्या पहचान पद्धति को तालिका 1 में दिखाया गया है। मुख्य प्रकार के दोष पाए गए गलत स्थान लापता घटक और आधा सम्मिलित थे। इन तीन समस्याओं के कुछ संभावित कारण हैं, कर्मचारी पालन करने में सक्षम नहीं हैं या मानक संचालन प्रक्रिया (एसओपी) का पालन नहीं कर रहे हैं, अनजाने में त्रुटि लापरवाही और नो सेंसिंग डिवाइस।

निष्कर्ष

इस पेपर में चयनित ऑटोमोटिव पार्ट असेंबली प्रक्रिया के लिए पोका योक तकनीक का उपयोग करके गुणवत्ता सुधार के निष्कर्ष प्रस्तुत किए गए हैं। इस अध्ययन ने मॉडल D73A लाइन में गुणवत्ता को प्रभावित करने वाली समस्याओं की पहचान की है। एक सेंसिंग डिवाइस का उपयोग करके समस्या को दूर किया जा सकता है जहां गलती प्रूफिंग डिवाइस प्रस्तावित किया गया है और परीक्षण किया गया है।

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